Tecnoloxía de fusión
Na actualidade, a fusión de produtos de procesamento de cobre xeralmente adopta un forno de fusión de indución, así como a fusión en forno de reverbero e a fusión en forno de eixe.
A fusión en forno de indución é axeitada para todo tipo de cobre e aliaxes de cobre, e ten as características dunha fusión limpa e de garantía da calidade da masa fundida. Segundo a estrutura do forno, os fornos de indución divídense en fornos de indución con núcleo e fornos de indución sen núcleo. O forno de indución con núcleo ten as características de alta eficiencia de produción e alta eficiencia térmica, e é axeitado para a fusión continua dunha única variedade de aliaxes de cobre e cobre, como o cobre vermello e o latón. O forno de indución sen núcleo ten as características de velocidade de quecemento rápida e fácil substitución das variedades de aliaxes. É axeitado para fundir aliaxes de cobre e cobre con alto punto de fusión e diversas variedades, como o bronce e o cuproníquel.
O forno de indución ao baleiro é un forno de indución equipado cun sistema de baleiro, axeitado para fundir cobre e aliaxes de cobre que son fáciles de inhalar e oxidar, como cobre sen osíxeno, bronce de berilio, bronce de circonio, bronce de magnesio, etc. para baleiro eléctrico.
A fusión en forno de reverbero pode refinar e eliminar impurezas da masa fundida e utilízase principalmente na fusión de chatarra de cobre. O forno de eixe é un tipo de forno de fusión continua rápida, que ten as vantaxes dunha alta eficiencia térmica, unha alta velocidade de fusión e un apagado cómodo do forno. Pódese controlar; non hai proceso de refinado, polo que a gran maioría das materias primas requiren ser cobre de cátodo. Os fornos de eixe úsanse xeralmente con máquinas de colada continua para a colada continua e tamén se poden usar con fornos de mantemento para a colada semicontinua.
A tendencia de desenvolvemento da tecnoloxía de produción de fundición de cobre reflíctese principalmente na redución da perda por combustión de materias primas, na redución da oxidación e inhalación da masa fundida, na mellora da calidade da masa fundida e na adopción dunha alta eficiencia (a velocidade de fusión do forno de indución é superior a 10 t/h), a grande escala (a capacidade do forno de indución pode ser superior a 35 t/conxunto), a longa vida útil (a vida útil do revestimento é de 1 a 2 anos) e o aforro de enerxía (o consumo de enerxía do forno de indución é inferior a 360 kW h/t), o forno de mantemento está equipado cun dispositivo de desgasificación (desgasificación de gas CO2) e o forno de indución O sensor adopta unha estrutura de pulverización, o equipo de control eléctrico adopta un tiristor bidireccional máis unha fonte de alimentación de conversión de frecuencia, o prequecemento do forno, o estado do forno e o campo de temperatura refractaria monitorizan e alertan, o forno de mantemento está equipado cun dispositivo de pesaxe e o control da temperatura é máis preciso.
Equipos de produción - Liña de corte longitudinal
A produción da liña de corte de tiras de cobre é unha liña de produción de corte e rañura continua que ensancha a bobina ancha a través do desenrolador, corta a bobina ao ancho requirido a través da máquina de corte e rebobinaa en varias bobinas a través da enroladora. (Rack de almacenamento) Use unha grúa para almacenar os rolos no rack de almacenamento.
↓
(Carreira de carga) Use o carro de alimentación para colocar manualmente o rolo de material no tambor desenrolador e aperteo.
↓
(Desenrolador e rodillo de presión antiafrouxamento) Desenrolar a bobina coa axuda da guía de apertura e do rodillo de presión
↓
(Nº 1, bucle e ponte xiratoria) almacenamento e tampón
↓
(Guía de bordo e dispositivo de rolos de presión) Os rolos verticais guían a folla cara aos rolos de presión para evitar desviacións, a anchura e o posicionamento do rolo de guía vertical son axustables
↓
(Máquina de corte longitudinal) introduza a máquina de corte longitudinal para posicionala e cortala
↓
(Asento rotatorio de cambio rápido) Intercambio de grupo de ferramentas
↓
(Dispositivo de enrolamento de chatarra) Cortar a chatarra
↓ (Mesa guía do extremo de saída e tope da cola da bobina) Introducir o bucle N.º 2
↓
(ponte xiratoria e bucle Nº 2) almacenamento de material e eliminación da diferenza de espesor
↓
(Dispositivo de separación do eixe de expansión de aire e tensión da placa de prensa) proporciona forza de tensión, separación da placa e da correa
↓
(Cizalla de corte, dispositivo de medición de lonxitude de dirección e mesa guía) medición de lonxitude, segmentación de bobina de lonxitude fixa, guía de enfiado de cinta
↓
(enrolador, dispositivo de separación, dispositivo de placa de empuxe) tira separadora, enrolamento
↓
(descarga de camión, embalaxe) descarga e embalaxe de cinta de cobre
Tecnoloxía de laminación en quente
A laminación en quente úsase principalmente para a laminación de lingotes para a produción de chapas, tiras e láminas.
As especificacións dos lingotes para a laminación de tochos deben ter en conta factores como a variedade do produto, a escala de produción, o método de fundición, etc., e están relacionadas coas condicións do equipo de laminación (como a abertura do rolo, o diámetro do rolo, a presión de laminación admisible, a potencia do motor e a lonxitude da mesa de rolos), etc. En xeral, a relación entre o grosor do lingote e o diámetro do rolo é de 1: (3,5~7): o ancho adoita ser igual ou varias veces o ancho do produto acabado, e o ancho e a cantidade de recorte deben considerarse adecuadamente. En xeral, o ancho da lousa debe ser o 80 % da lonxitude do corpo do rolo. A lonxitude do lingote debe considerarse razoablemente segundo as condicións de produción. En xeral, baixo a premisa de que se pode controlar a temperatura final de laminación da laminación en quente, canto máis longo sexa o lingote, maior será a eficiencia e o rendemento da produción.
As especificacións dos lingotes das plantas de procesamento de cobre pequenas e medianas son xeralmente de (60 ~ 150) mm × (220 ~ 450) mm × (2000 ~ 3200) mm, e o peso do lingote é de 1,5 ~ 3 t; as especificacións dos lingotes das grandes plantas de procesamento de cobre xeralmente son de (150 ~ 250) mm × (630 ~ 1250) mm × (2400 ~ 8000) mm, e o peso do lingote é de 4,5 ~ 20 t.
Durante a laminación en quente, a temperatura da superficie do rolo aumenta bruscamente no momento en que o rolo está en contacto coa peza laminada a alta temperatura. A expansión térmica repetida e a contracción en frío provocan gretas e fendas na superficie do rolo. Polo tanto, débese realizar un arrefriamento e unha lubricación durante a laminación en quente. Normalmente, utilízase auga ou unha emulsión de menor concentración como medio de arrefriamento e lubricación. A taxa de traballo total da laminación en quente é xeralmente do 90 % ao 95 %. O grosor da tira laminada en quente é xeralmente de 9 a 16 mm. O fresado superficial da tira despois da laminación en quente pode eliminar capas de óxido superficiais, intrusións de incrustacións e outros defectos superficiais producidos durante a fundición, o quecemento e a laminación en quente. Dependendo da gravidade dos defectos superficiais da tira laminada en quente e das necesidades do proceso, a cantidade de fresado de cada lado é de 0,25 a 0,5 mm.
Os laminadores en quente son xeralmente laminadores inversores de dúas ou catro alturas. Co aumento do lingote e o alongamento continuo da lonxitude da tira, o nivel de control e a función do laminador en quente teñen unha tendencia de mellora e perfeccionamento continuos, como o uso de control automático de espesor, rolos de dobrado hidráulicos, rolos verticais dianteiros e traseiros, só rolos de arrefriamento sen dispositivo de laminación de arrefriamento, control da coroa do rolo TP (Taper Pis-ton Roll), temple en liña (apagado) despois do laminado, bobinado en liña e outras tecnoloxías para mellorar a uniformidade da estrutura e as propiedades da tira e obter unha mellor chapa.
Tecnoloxía de fundición
A fundición de cobre e aliaxes de cobre divídese xeralmente en: fundición semicontinua vertical, fundición continua total vertical, fundición continua horizontal, fundición continua ascendente e outras tecnoloxías de fundición.
A. Fundición semicontinua vertical
A fundición semicontinua vertical ten as características dun equipo sinxelo e unha produción flexible, e é axeitada para a fundición de diversos lingotes redondos e planos de cobre e aliaxes de cobre. O modo de transmisión da máquina de fundición semicontinua vertical divídese en hidráulica, de parafuso condutor e de cable de aceiro. Debido a que a transmisión hidráulica é relativamente estable, utilizouse máis. O cristalizador pode vibrar con diferentes amplitudes e frecuencias segundo sexa necesario. Na actualidade, o método de fundición semicontinua úsase amplamente na produción de lingotes de cobre e aliaxes de cobre.
B. Fundición continua vertical completa
A fundición continua vertical ten as características de gran produción e alto rendemento (arredor do 98%), axeitada para a produción continua e a grande escala de lingotes cunha única variedade e especificación, e está a converterse nun dos principais métodos de selección para o proceso de fusión e fundición nas modernas liñas de produción de tiras de cobre a grande escala. O molde de fundición continua vertical adopta un control automático do nivel de líquido por láser sen contacto. A máquina de fundición xeralmente adopta fixación hidráulica, transmisión mecánica, serra de virutas en seco arrefriadas por aceite en liña e recollida de virutas, marcado automático e inclinación do lingote. A estrutura é complexa e o grao de automatización é alto.
C. Fundición continua horizontal
A fundición continua horizontal pode producir lingotes e lingotes de arame.
A fundición continua horizontal de tiras pode producir tiras de cobre e aliaxes de cobre cun grosor de 14-20 mm. As tiras neste rango de grosor pódense laminar directamente en frío sen laminación en quente, polo que se usan a miúdo para producir aliaxes que son difíciles de laminar en quente (como estaño, bronce fosforoso, latón de chumbo, etc.), tamén poden producir latón, cuproníquel e tiras de aliaxes de cobre de baixa aleación. Dependendo do ancho da tira de fundición, a fundición continua horizontal pode fundición de 1 a 4 tiras ao mesmo tempo. As máquinas de fundición continua horizontal de uso común poden fundición de dúas tiras ao mesmo tempo, cada unha cun ancho inferior a 450 mm, ou fundición dunha tira cun ancho de tira de 650-900 mm. A tira de fundición continua horizontal xeralmente adopta o proceso de fundición de tirar-parar-empurrar inverso, e hai liñas de cristalización periódicas na superficie, que xeralmente deben eliminarse mediante fresado. Hai exemplos domésticos de tiras de cobre de alta superficie que se poden producir estirando e fundindo lingotes de tira sen fresado.
A fundición continua horizontal de lingotes de tubos, varas e arames pode fundir de 1 a 20 lingotes ao mesmo tempo segundo diferentes aliaxes e especificacións. Xeralmente, o diámetro da barra ou da peza en bruto de arame é de 6 a 400 mm e o diámetro exterior da peza en bruto de tubo é de 25 a 300 mm. O grosor da parede é de 5-50 mm e a lonxitude lateral do lingote é de 20-300 mm. As vantaxes do método de fundición continua horizontal son que o proceso é curto, o custo de fabricación é baixo e a eficiencia de produción é alta. Ao mesmo tempo, tamén é un método de produción necesario para algúns materiais de aliaxe con pouca traballabilidade en quente. Recentemente, é o principal método para fabricar lingotes de produtos de cobre de uso común, como tiras de bronce de estaño-fósforo, tiras de aliaxe de zinc-níquel e tubos de aire acondicionado de cobre desoxidado con fósforo. Métodos de produción.
As desvantaxes do método de produción de fundición continua horizontal son: as variedades de aliaxe axeitadas son relativamente simples, o consumo do material de grafito na manga interior do molde é relativamente grande e a uniformidade da estrutura cristalina da sección transversal do lingote non é doada de controlar. A parte inferior do lingote arrefríase continuamente debido ao efecto da gravidade, que está preto da parede interior do molde, e os grans son máis finos; a parte superior débese á formación de espazos de aire e á alta temperatura de fusión, o que provoca o atraso na solidificación do lingote, o que ralentiza a velocidade de arrefriamento e fai que a histérese de solidificación do lingote. A estrutura cristalina é relativamente grosa, o que é especialmente obvio para lingotes de gran tamaño. En vista das deficiencias anteriores, actualmente está a desenvolverse o método de fundición por flexión vertical con tocho. Unha empresa alemá utilizou unha colada continua por flexión vertical para probar tiras de bronce de estaño de (16-18) mm × 680 mm como DHP e CuSn6 a unha velocidade de 600 mm/min.
D. Fundición continua ascendente
A fundición continua ascendente é unha tecnoloxía de fundición que se desenvolveu rapidamente nos últimos 20 ou 30 anos e que se emprega amplamente na produción de lingotes de arame para varillas de arame de cobre brillante. Utiliza o principio da fundición por succión ao baleiro e adopta a tecnoloxía de parada e tracción para realizar a fundición continua de múltiples cabezas. Ten as características de equipamento sinxelo, pequeno investimento, menor perda de metal e procedementos de baixa contaminación ambiental. A fundición continua ascendente é xeralmente axeitada para a produción de lingotes de arame de cobre vermello e libre de osíxeno. O novo logro desenvolvido nos últimos anos é a súa popularización e aplicación en brutos de tubos de gran diámetro, latón e cuproníquel. Na actualidade, desenvolveuse unha unidade de fundición continua ascendente cunha produción anual de 5.000 t e un diámetro superior a Φ100 mm; producíronse lingotes de arame de aliaxe ternaria de latón ordinario binario e cobre branco-cinco, e o rendemento dos lingotes de arame pode alcanzar máis do 90 %.
E. Outras técnicas de fundición
A tecnoloxía de lingotes de fundición continua está en desenvolvemento. Supera os defectos como as marcas de flameado formadas na superficie exterior do lingote debido ao proceso de parada e tracción da fundición continua ascendente, e a calidade da superficie é excelente. E debido ás súas características de solidificación case direccional, a estrutura interna é máis uniforme e pura, polo que o rendemento do produto tamén é mellor. A tecnoloxía de produción de lingotes de arame de cobre de fundición continua de tipo correa utilizouse amplamente en grandes liñas de produción de máis de 3 toneladas. A área da sección transversal da lousa é xeralmente superior a 2000 mm2, e séguelle un laminador continuo con alta eficiencia de produción.
A fundición electromagnética xa se probou no meu país na década de 1970, pero a produción industrial aínda non se materializou. Nos últimos anos, a tecnoloxía de fundición electromagnética fixo grandes progresos. Na actualidade, fundíronse con éxito lingotes de cobre libre de osíxeno de Φ200 mm cunha superficie lisa. Ao mesmo tempo, o efecto de axitación do campo electromagnético sobre a masa fundida pode promover a eliminación de gases de escape e escoria, e pódese obter cobre libre de osíxeno cun contido de osíxeno inferior ao 0,001 %.
A dirección da nova tecnoloxía de fundición de aliaxe de cobre é mellorar a estrutura do molde mediante a solidificación direccional, a solidificación rápida, a conformación semisólida, a axitación electromagnética, o tratamento metamórfico, o control automático do nivel de líquido e outros medios técnicos segundo a teoría da solidificación, a densificación, a purificación e a realización dun funcionamento continuo e a conformación case final.
A longo prazo, a fundición de cobre e aliaxes de cobre será a coexistencia da tecnoloxía de fundición semicontinua e a tecnoloxía de fundición continua completa, e a proporción de aplicación da tecnoloxía de fundición continua seguirá aumentando.
Tecnoloxía de laminación en frío
Segundo a especificación da tira laminada e o proceso de laminación, a laminación en frío subdivídese en floración, laminación intermedia e laminación de acabado. O proceso de laminación en frío da tira fundida cun grosor de 14 a 16 mm e o lingote laminado en quente cun grosor de aproximadamente 5 a 16 mm a 2 a 6 mm denomínase floración, e o proceso de continuar a reducir o grosor da peza laminada denomínase laminación intermedia. A laminación en frío final para cumprir os requisitos do produto acabado denomínase laminación de acabado.
O proceso de laminación en frío necesita controlar o sistema de redución (taxa total de procesamento, taxa de procesamento de paso e taxa de procesamento do produto acabado) segundo as diferentes aliaxes, as especificacións de laminación e os requisitos de rendemento do produto acabado, seleccionar e axustar razoablemente a forma do rolo e seleccionar razoablemente o método de lubricación e o lubricante. Medición e axuste da tensión.
Os laminadores en frío xeralmente empregan laminadores inversores de catro ou varias alturas. Os laminadores en frío modernos xeralmente empregan unha serie de tecnoloxías como a flexión hidráulica positiva e negativa dos rolos, o control automático do grosor, a presión e a tensión, o movemento axial dos rolos, o arrefriamento segmentario dos rolos, o control automático da forma da placa e o aliñamento automático das pezas laminadas, de xeito que se pode mellorar a precisión da tira. Ata 0,25 ± 0,005 mm e dentro de 5I da forma da placa.
A tendencia de desenvolvemento da tecnoloxía de laminación en frío reflíctese no desenvolvemento e aplicación de laminadores de rolos múltiples de alta precisión, maiores velocidades de laminación, un control máis preciso do grosor e da forma da tira e tecnoloxías auxiliares como refrixeración, lubricación, enrolamento, centrado e cambio rápido de rolos, refinamento, etc.
Equipos de produción: forno de campá
Os fornos de campá de cristal e os fornos de elevación úsanse xeralmente na produción industrial e nas probas piloto. En xeral, a potencia e o consumo de enerxía son elevados. Para as empresas industriais, o material do forno de elevación Luoyang Sigma é a fibra cerámica, que ten un bo efecto de aforro de enerxía, baixo consumo de enerxía e baixo consumo de enerxía. Aforra electricidade e tempo, o que é beneficioso para aumentar a produción.
Hai vinte e cinco anos, a alemá BRANDS e Philips, unha empresa líder na industria de fabricación de ferrita, desenvolveron conxuntamente unha nova máquina de sinterización. O desenvolvemento deste equipo atende ás necesidades especiais da industria da ferrita. Durante este proceso, o forno de campá BRANDS actualízase continuamente.
Presta atención ás necesidades de empresas de renome mundial como Philips, Siemens, TDK, FDK, etc., que tamén se benefician enormemente dos equipos de alta calidade de BRANDS.
Debido á alta estabilidade dos produtos producidos polos fornos de campá, estes convertéronse nas principais empresas da industria profesional da produción de ferrita. Hai vinte e cinco anos, o primeiro forno fabricado por BRANDS aínda produce produtos de alta calidade para Philips.
A principal característica do forno de sinterización que ofrece o forno de campá é a súa alta eficiencia. O seu sistema de control intelixente e outros equipos forman unha unidade funcional completa, que pode cumprir plenamente os requisitos case de última xeración da industria da ferrita.
Os clientes de fornos de campá de cristal poden programar e almacenar calquera perfil de temperatura/atmosfera necesario para producir produtos de alta calidade. Ademais, os clientes tamén poden producir calquera outro produto a tempo segundo as necesidades reais, acurtando así os prazos de entrega e reducindo os custos. O equipo de sinterización debe ter unha boa capacidade de axuste para producir unha variedade de produtos diferentes para adaptarse continuamente ás necesidades do mercado. Isto significa que os produtos correspondentes deben producirse segundo as necesidades de cada cliente.
Un bo fabricante de ferrita pode producir máis de 1000 imáns diferentes para satisfacer as necesidades especiais dos clientes. Estas requiren a capacidade de repetir o proceso de sinterización con alta precisión. Os sistemas de fornos de campá de cristal convertéronse en fornos estándar para todos os produtores de ferrita.
Na industria da ferrita, estes fornos úsanse principalmente para ferrita de baixo consumo de enerxía e alto valor μ, especialmente na industria das comunicacións. É imposible producir núcleos de alta calidade sen un forno de campá.
O forno de campá só require uns poucos operadores durante a sinterización, a carga e descarga pódense completar durante o día e a sinterización pódese completar pola noite, o que permite un aforro máximo de electricidade, o que é moi práctico na situación actual de escaseza de enerxía. Os fornos de campá producen produtos de alta calidade e todos os investimentos adicionais recupéranse rapidamente grazas a produtos de alta calidade. O control da temperatura e da atmosfera, o deseño do forno e o control do fluxo de aire dentro do forno están perfectamente integrados para garantir un quecemento e arrefriamento uniformes do produto. O control da atmosfera do forno durante o arrefriamento está directamente relacionado coa temperatura do forno e pode garantir un contido de osíxeno do 0,005 % ou incluso inferior. E estas son cousas que os nosos competidores non poden facer.
Grazas ao completo sistema de entrada de datos por programación alfanumérica, pódense replicar facilmente procesos de sinterización longos, garantindo así a calidade do produto. Ao vender un produto, tamén é un reflexo da calidade do produto.
Tecnoloxía de tratamento térmico
Algúns lingotes (tiras) de aliaxe con segregación de dendritas ou tensión de fundición graves, como o bronce de estaño-fosforo, necesitan someterse a un recocido de homoxenización especial, que xeralmente se leva a cabo nun forno de campana de cristal. A temperatura de recocido de homoxenización xeralmente está entre 600 e 750 °C.
Na actualidade, a maior parte do recocido intermedio (recocido de recristalización) e o recocido final (recocido para controlar o estado e o rendemento do produto) das tiras de aliaxe de cobre realízanse mediante recocido brillante mediante protección por gas. Os tipos de forno inclúen forno de campana de cristal, forno de colchón de aire, forno de tracción vertical, etc. O recocido oxidativo está a ser eliminado gradualmente.
A tendencia de desenvolvemento da tecnoloxía de tratamento térmico reflíctese no tratamento en liña de laminación en quente de materiais de aliaxe reforzados por precipitación e a posterior tecnoloxía de tratamento térmico por deformación, recocido brillante continuo e recocido a tensión nunha atmosfera protectora.
Tempeamento: o tratamento térmico de envellecemento úsase principalmente para o fortalecemento tratable termicamente das aliaxes de cobre. Mediante o tratamento térmico, o produto cambia a súa microestrutura e obtén as propiedades especiais requiridas. Co desenvolvemento de aliaxes de alta resistencia e alta condutividade, o proceso de tratamento térmico de tempero-envellecemento aplicarase con maior frecuencia. O equipo de tratamento de envellecemento é aproximadamente o mesmo que o equipo de recocido.
Tecnoloxía de extrusión
A extrusión é un método maduro e avanzado de produción de tubos, barras e perfís de cobre e aliaxes de cobre, así como de subministración de lingotes. Cambiando a matriz ou utilizando o método de extrusión por perforación, pódense extruír directamente varias variedades de aliaxes e diferentes formas de sección transversal. Mediante a extrusión, a estrutura fundida do lingote transfórmase nunha estrutura procesada, e o lingote de tubo e barra extruídos teñen unha alta precisión dimensional, e a estrutura é fina e uniforme. O método de extrusión é un método de produción que empregan habitualmente os fabricantes nacionais e estranxeiros de tubos e barras de cobre.
A forxa de aliaxes de cobre lévase a cabo principalmente por fabricantes de maquinaria no meu país, incluíndo principalmente a forxa libre e a forxa en matrices, como engrenaxes grandes, engrenaxes sen fin, vermes, aneis de engrenaxe sincronizadores de automóbiles, etc.
O método de extrusión pódese dividir en tres tipos: extrusión directa, extrusión inversa e extrusión especial. Entre elas, existen moitas aplicacións da extrusión directa, a extrusión inversa úsase na produción de varillas e arames pequenos e medianos, e a extrusión especial úsase na produción especial.
Ao extruir, segundo as propiedades da aliaxe, os requisitos técnicos dos produtos extruídos e a capacidade e estrutura da extrusora, o tipo, o tamaño e o coeficiente de extrusión do lingote deben seleccionarse razoablemente, de xeito que o grao de deformación non sexa inferior ao 85 %. A temperatura de extrusión e a velocidade de extrusión son os parámetros básicos do proceso de extrusión, e o rango razoable de temperatura de extrusión debe determinarse segundo o diagrama de plasticidade e o diagrama de fases do metal. Para o cobre e as aliaxes de cobre, a temperatura de extrusión xeralmente está entre 570 e 950 °C, e a temperatura de extrusión do cobre é incluso de 1000 a 1050 °C. En comparación coa temperatura de quecemento do cilindro de extrusión de 400 a 450 °C, a diferenza de temperatura entre as dúas é relativamente alta. Se a velocidade de extrusión é demasiado lenta, a temperatura da superficie do lingote baixará demasiado rápido, o que resultará nun aumento da irregularidade do fluxo de metal, o que levará a un aumento da carga de extrusión e mesmo provocará un fenómeno de perforación. Polo tanto, o cobre e as aliaxes de cobre xeralmente usan unha extrusión de velocidade relativamente alta, a velocidade de extrusión pode alcanzar máis de 50 mm/s.
Cando se extruden aliaxes de cobre e cobre, a extrusión por pelado úsase a miúdo para eliminar defectos superficiais do lingote, e o grosor de pelado é de 1-2 m. O selado de auga úsase xeralmente na saída do lingote de extrusión, de xeito que o produto se poida arrefriar no tanque de auga despois da extrusión, e a superficie do produto non se oxide, e o posterior procesamento en frío pódese realizar sen decapado. Tende a usar unha extrusora de gran tonelaxe cun dispositivo de recollida síncrono para extrudir bobinas de tubos ou arames cun peso único de máis de 500 kg, para mellorar eficazmente a eficiencia da produción e o rendemento integral da secuencia posterior. Na actualidade, a produción de tubos de aliaxes de cobre e cobre adopta principalmente extrusoras hidráulicas horizontais cara adiante con sistema de perforación independente (dobre acción) e transmisión directa da bomba de aceite, e a produción de barras adopta principalmente un sistema de perforación non independente (acción simple) e transmisión directa da bomba de aceite. Extrusora hidráulica horizontal cara adiante ou cara atrás. As especificacións de extrusora máis empregadas son de 8 a 50 MN, e agora adoitan producirse extrusoras de gran tonelaxe por riba dos 40 MN para aumentar o peso único do lingote, mellorando así a eficiencia da produción e o rendemento.
As extrusoras hidráulicas horizontais modernas están equipadas estruturalmente cun marco integral pretensado, guía e soporte en "X" do barril de extrusión, sistema de perforación integrado, refrixeración interna da agulla de perforación, conxunto de matrices deslizantes ou rotatorias e dispositivo de cambio rápido de matrices, accionamento directo da bomba de aceite variable de alta potencia, válvula lóxica integrada, control PLC e outras tecnoloxías avanzadas. O equipo ten alta precisión, estrutura compacta, funcionamento estable, enclavamento seguro e control de programa fácil de realizar. A tecnoloxía de extrusión continua (Conform) fixo algúns progresos nos últimos dez anos, especialmente para a produción de barras de formas especiais, como cables de locomotoras eléctricas, o que é moi prometedor. Nas últimas décadas, a nova tecnoloxía de extrusión desenvolveuse rapidamente e a tendencia de desenvolvemento da tecnoloxía de extrusión realízase do seguinte xeito: (1) Equipo de extrusión. A forza de extrusión da prensa de extrusión desenvolverase nunha dirección maior e a prensa de extrusión de máis de 30 MN converterase no corpo principal, e a automatización da liña de produción de prensas de extrusión seguirá mellorando. As máquinas de extrusión modernas adoptaron completamente o control de programas informáticos e o control lóxico programable, de xeito que a eficiencia da produción mellora moito, os operadores redúcense significativamente e mesmo é posible realizar un funcionamento automático e non tripulado das liñas de produción de extrusión.
A estrutura do corpo da extrusora tamén foi mellorada e perfeccionada continuamente. Nos últimos anos, algunhas extrusoras horizontais adoptaron un marco pretensado para garantir a estabilidade da estrutura xeral. A extrusora moderna realiza os métodos de extrusión directa e inversa. A extrusora está equipada con dous eixes de extrusión (eixe de extrusión principal e eixe da matriz). Durante a extrusión, o cilindro de extrusión móvese co eixe principal. Neste momento, o produto é A dirección de saída é consistente coa dirección de movemento do eixe principal e oposta á dirección de movemento relativo do eixe da matriz. A base da matriz da extrusora tamén adopta a configuración de múltiples estacións, o que non só facilita o cambio de matriz, senón que tamén mellora a eficiencia da produción. As extrusoras modernas usan un dispositivo de control de axuste de desviación láser, que proporciona datos efectivos sobre o estado da liña central de extrusión, o que é conveniente para un axuste oportuno e rápido. A prensa hidráulica de accionamento directo con bomba de alta presión que usa aceite como medio de traballo substituíu completamente a prensa hidráulica. As ferramentas de extrusión tamén se actualizan constantemente co desenvolvemento da tecnoloxía de extrusión. A agulla de perforación con refrixeración por auga interna foi amplamente promovida e a agulla de perforación e rodaxe de sección transversal variable mellora moito o efecto de lubricación. Os moldes cerámicos e os moldes de aceiro de aliaxe con maior vida útil e maior calidade superficial úsanse máis amplamente.
As ferramentas de extrusión tamén se actualizan constantemente co desenvolvemento da tecnoloxía de extrusión. A agulla de perforación de refrixeración por auga interna foi amplamente promovida e a agulla de perforación e rodaxe de sección transversal variable mellora enormemente o efecto de lubricación. A aplicación de moldes cerámicos e moldes de aceiro de aliaxe con maior vida útil e maior calidade superficial é máis popular. (2) Proceso de produción por extrusión. As variedades e especificacións dos produtos extruídos están en constante expansión. A extrusión de tubos, varillas, perfís e perfís supergrandes de sección pequena e ultraalta precisión garante a calidade da aparencia dos produtos, reduce os defectos internos dos produtos, reduce a perda xeométrica e promove aínda máis os métodos de extrusión como o rendemento uniforme dos produtos extruídos. A tecnoloxía moderna de extrusión inversa tamén se usa amplamente. Para metais facilmente oxidables, adóptase a extrusión con selo de auga, que pode reducir a contaminación por decapado, reducir a perda de metal e mellorar a calidade superficial dos produtos. Para produtos extruídos que necesitan ser arrefriados, só hai que controlar a temperatura axeitada. O método de extrusión con selo de auga pode lograr o propósito, acurtar eficazmente o ciclo de produción e aforrar enerxía.
Coa mellora continua da capacidade da extrusora e da tecnoloxía de extrusión, a tecnoloxía de extrusión moderna aplicouse gradualmente, como a extrusión isotérmica, a extrusión por matriz de arrefriamento, a extrusión de alta velocidade e outras tecnoloxías de extrusión directa, a extrusión inversa e a extrusión hidrostática. A aplicación práctica da tecnoloxía de extrusión continua de prensado e Conform, a aplicación da extrusión en po e a tecnoloxía de extrusión composta en capas de materiais supercondutores de baixa temperatura, o desenvolvemento de novos métodos como a extrusión de metal semisólido e a extrusión de varias pezas en branco, o desenvolvemento de pequenas pezas de precisión. A tecnoloxía de conformado por extrusión en frío, etc., desenvolvéronse rapidamente e desenvolvéronse e aplicáronse amplamente.
Espectrómetro
Un espectroscopio é un instrumento científico que descompón a luz con composición complexa en liñas espectrais. A luz de sete cores da luz solar é a parte que o ollo espido pode distinguir (luz visible), pero se a luz solar se descompón cun espectrómetro e se ordena segundo a lonxitude de onda, a luz visible só ocupa un pequeno rango no espectro, e o resto son espectros que non se poden distinguir a simple vista, como os raios infravermellos, as microondas, os raios UV, os raios X, etc. A información óptica é capturada polo espectrómetro, revelada cunha película fotográfica ou mostrada e analizada por un instrumento numérico de visualización automática computerizado, para detectar que elementos contén o artigo. Esta tecnoloxía úsase amplamente na detección da contaminación do aire, a contaminación da auga, a hixiene alimentaria, a industria metalúrxica, etc.
Un espectrómetro, tamén coñecido como espectrómetro, coñécese amplamente como espectrómetro de lectura directa. É un dispositivo que mide a intensidade das liñas espectrais a diferentes lonxitudes de onda con fotodetectores como os tubos fotomultiplicadores. Consta dunha fenda de entrada, un sistema dispersivo, un sistema de imaxe e unha ou máis fendas de saída. A radiación electromagnética da fonte de radiación sepárase na lonxitude de onda ou rexión de lonxitude de onda requirida polo elemento dispersivo, e a intensidade mídese na lonxitude de onda seleccionada (ou explorando unha determinada banda). Hai dous tipos de monocromadores e policromadores.
Instrumento de proba - Medidor de condutividade
O medidor de condutividade metálica dixital portátil FD-101 aplica o principio da detección de correntes parásitas e está especialmente deseñado segundo os requisitos de condutividade da industria eléctrica. Cumpre cos estándares de proba da industria metalúrxica en termos de función e precisión.
1. O medidor de condutividade por correntes de Foucault FD-101 ten tres características únicas:
1) O único condutivímetro chinés que superou a verificación do Instituto de Materiais Aeronáuticos;
2) O único medidor de condutividade chinés que pode satisfacer as necesidades das empresas da industria aeronáutica;
3) O único condutivímetro chinés exportado a moitos países.
2. Introdución á función do produto:
1) Amplo rango de medición: 6,9 % IACS-110 % IACS (4,0 MS/m-64 MS/m), que cumpre coa proba de condutividade de todos os metais non ferrosos.
2) Calibración intelixente: rápida e precisa, evitando por completo erros de calibración manual.
3) O instrumento ten unha boa compensación de temperatura: a lectura compénsase automaticamente ao valor de 20 °C e a corrección non se ve afectada por erros humanos.
4) Boa estabilidade: é o teu garda persoal para o control de calidade.
5) Software intelixente humanizado: Ofrécelle unha interface de detección cómoda e potentes funcións de procesamento e recollida de datos.
6) Funcionamento cómodo: o lugar de produción e o laboratorio pódense usar en todas partes, gañando o favor da maioría dos usuarios.
7) Autosubstitución de sondas: cada host pode estar equipado con varias sondas e os usuarios poden substituílas en calquera momento.
8) Resolución numérica: 0,1 % IACS (MS/m)
9) A interface de medición mostra simultaneamente os valores de medición en dúas unidades de %IACS e MS/m.
10) Ten a función de almacenar datos de medición.
Probador de dureza
O instrumento adopta un deseño único e preciso en mecánica, óptica e fonte de luz, o que fai que a imaxe da indentación sexa máis clara e a medición máis precisa. Tanto as lentes obxectivas de 20x como as de 40x poden participar na medición, o que fai que o rango de medición sexa maior e a aplicación máis extensa. O instrumento está equipado cun microscopio de medición dixital, que pode mostrar o método de proba, a forza de proba, a lonxitude de indentación, o valor da dureza, o tempo de retención da forza de proba, os tempos de medición, etc. na pantalla de líquidos, e ten unha interface roscada que se pode conectar a unha cámara dixital e a unha cámara CCD. Ten unha certa representatividade nos produtos de cabeza doméstica.
Instrumento de proba: detector de resistividade
O instrumento de medición da resistividade do fío metálico é un instrumento de proba de alto rendemento para parámetros como a resistividade do fío e da barra e a condutividade eléctrica. O seu rendemento cumpre plenamente cos requisitos técnicos pertinentes das normas GB/T3048.2 e GB/T3048.4. Amplamente utilizado en metalurxia, enerxía eléctrica, fíos e cables, electrodomésticos, facultades e universidades, unidades de investigación científica e outras industrias.
Principais características do instrumento:
(1) Integra tecnoloxía electrónica avanzada, tecnoloxía dun só chip e tecnoloxía de detección automática, cunha forte función de automatización e un funcionamento sinxelo;
(2) Só ten que premer a tecla unha vez, todos os valores medidos pódense obter sen ningún cálculo, axeitado para unha detección continua, rápida e precisa;
(3) Deseño alimentado por batería, tamaño pequeno, fácil de transportar, axeitado para uso no campo e no campo;
(4) Pantalla grande, fonte grande, pode mostrar resistividade, condutividade, resistencia e outros valores medidos e temperatura, corrente de proba, coeficiente de compensación de temperatura e outros parámetros auxiliares ao mesmo tempo, moi intuitivo;
(5) Unha máquina é multiusos, con 3 interfaces de medición, concretamente a interface de medición de resistividade e condutividade do condutor, a interface de medición completa de parámetros do cable e a interface de medición de resistencia CC do cable (tipo TX-300B);
(6) Cada medición ten as funcións de selección automática de corrente constante, conmutación automática de corrente, corrección automática do punto cero e corrección automática da compensación de temperatura para garantir a precisión de cada valor de medición;
(7) O exclusivo dispositivo de proba portátil de catro terminais é axeitado para a medición rápida de diferentes materiais e diferentes especificacións de fíos ou barras;
(8) Memoria de datos integrada, que pode rexistrar e gardar 1000 conxuntos de datos de medición e parámetros de medición e conectarse ao ordenador superior para xerar un informe completo.