Tecnoloxía de fusión
Na actualidade, a fundición de produtos de procesamento de cobre xeralmente adopta un forno de fundición por indución e tamén adopta a fundición de forno reverberatorio e a fundición de forno de eixe.
A fundición do forno de indución é adecuada para todo tipo de cobre e aliaxes de cobre, e ten as características de fundición limpa e garante a calidade da fusión.Segundo a estrutura do forno, os fornos de indución divídense en fornos de indución de núcleo e fornos de indución sen núcleo.O forno de indución con núcleo ten as características de alta eficiencia de produción e alta eficiencia térmica, e é axeitado para a fusión continua dunha variedade única de cobre e aliaxes de cobre, como o cobre vermello e o latón.O forno de indución sen núcleo ten as características de velocidade de quecemento rápida e de fácil substitución das variedades de aliaxes.É axeitado para fundir cobre e aliaxes de cobre con alto punto de fusión e varias variedades, como bronce e cuproníquel.
O forno de indución ao baleiro é un forno de indución equipado cun sistema de baleiro, axeitado para fundir cobre e aliaxes de cobre que son fáciles de inhalar e oxidar, como cobre sen osíxeno, bronce de berilio, bronce de circonio, bronce de magnesio, etc. para o baleiro eléctrico.
A fundición do forno reverberatorio pode refinar e eliminar as impurezas do fundido, e úsase principalmente na fundición de chatarra de cobre.O forno de eixe é unha especie de forno de fusión continuo rápido, que ten as vantaxes dunha alta eficiencia térmica, unha alta taxa de fusión e un cómodo apagado do forno.Pódese controlar;non hai proceso de refino, polo que a gran maioría das materias primas deben ser cobre catódico.Os fornos de eixe úsanse xeralmente con máquinas de fundición continua para a fundición continua, e tamén se poden usar con fornos de retención para a fundición semicontinua.
A tendencia de desenvolvemento da tecnoloxía de produción de fundición de cobre reflíctese principalmente na redución da perda de materias primas por combustión, na redución da oxidación e a inhalación do fundido, na mellora da calidade do fundido e na adopción de alta eficiencia (a taxa de fusión do forno de indución é maior. de 10 t/h), a gran escala (a capacidade do forno de indución pode ser superior a 35 t/set), longa vida útil (a vida do revestimento é de 1 a 2 anos) e aforro de enerxía (o consumo de enerxía da indución). o forno é inferior a 360 kW h/t), o forno de retención está equipado cun dispositivo de desgasificación (desgasificación de gas CO) e o forno de indución O sensor adopta unha estrutura de pulverización, o equipo de control eléctrico adopta tiristores bidireccionais máis fonte de alimentación de conversión de frecuencia, o o prequecemento do forno, o estado do forno e o sistema de monitorización e alarma do campo da temperatura refractaria, o forno de retención está equipado cun dispositivo de pesaxe e o control da temperatura é máis preciso.
Equipos de produción - Liña de corte
A produción de liña de corte de tiras de cobre é unha liña de produción continua de corte e corte que amplía a bobina ancha a través do desenrolador, corta a bobina ao ancho necesario a través da máquina de corte e rebobina en varias bobinas a través do devanador. (Rack de almacenamento) Use unha grúa para almacenar os rolos no estante de almacenamento
↓
(Cargando coche) Use o carro de alimentación para colocar manualmente o rolo de material no tambor desenrolador e apertalo.
↓
(Desbobinador e rolo de presión anti afrouxamento) Desenrola a bobina coa axuda da guía de apertura e do rolo de presión
↓
(NO·1 looper e ponte basculante) almacenamento e tampón
↓
(Guía de bordo e dispositivo de rolo de presa) Os rolos verticais guían a folla nos rolos de presión para evitar desviacións, o ancho e o posicionamento do rolo de guía vertical son axustables
↓
(Máquina de corte) entrar na máquina de corte para posicionar e cortar
↓
(Asento rotativo de cambio rápido) Intercambio de grupo de ferramentas
↓
(Dispositivo de enrolamento de chatarra) Cortar a chatarra
↓(Mesa de guía final de saída e tapón de cola de bobina) Introduza o looper NO.2
↓
(ponte basculante e looper NO.2) almacenamento de material e eliminación da diferenza de grosor
↓
(A tensión da placa de prensa e o dispositivo de separación do eixe de expansión de aire) proporcionan forza de tensión, separación da placa e do cinto
↓
(Cisalla de corte, dispositivo de medición de lonxitude de dirección e mesa de guía) medición de lonxitude, segmentación de lonxitude fixa de bobinas, guía de rosca de cinta
↓
(bobinadora, dispositivo de separación, dispositivo de placa de empuxe) tira separadora, bobinado
↓
(camión de descarga, embalaxe) descarga e embalaxe de cinta de cobre
Tecnoloxía de laminación en quente
O laminado en quente utilízase principalmente para o laminado de lingotes para a produción de follas, tiras e follas.
As especificacións dos lingotes para o laminado de palanquillas deben considerar factores como a variedade de produtos, a escala de produción, o método de fundición, etc., e están relacionadas coas condicións do equipo de laminación (como a apertura do rolo, o diámetro do rolo, a presión de laminación permitida, a potencia do motor e a lonxitude da mesa de rolos). , etc.Xeralmente, a relación entre o grosor do lingote e o diámetro do rolo é de 1: (3,5 ~ 7): o ancho adoita ser igual ou varias veces o ancho do produto acabado, e o ancho e a cantidade de recorte deben ser axeitadamente considerado.Xeralmente, o ancho da lousa debe ser o 80% da lonxitude do corpo do rolo.A lonxitude do lingote debe considerarse razoablemente segundo as condicións de produción.En xeral, baixo a premisa de que se pode controlar a temperatura final de laminación en quente, canto máis longo sexa o lingote, maior será a eficiencia de produción e o rendemento.
As especificacións do lingote das plantas de procesamento de cobre pequenas e medianas son xeralmente (60 ~ 150) mm × (220 ~ 450) mm × (2000 ~ 3200) mm e o peso do lingote é de 1,5 ~ 3 t;as especificacións do lingote das grandes plantas de procesamento de cobre En xeral, é de (150~250)mm×(630~1250)mm×(2400~8000)mm e o peso do lingote é de 4,5~20 t.
Durante a laminación en quente, a temperatura da superficie do rolo aumenta bruscamente no momento en que o rolo está en contacto coa peza de laminación a alta temperatura.A expansión térmica repetida e a contracción en frío provocan gretas e fendas na superficie do rolo.Polo tanto, o arrefriamento e a lubricación deben realizarse durante a laminación en quente.Normalmente, úsase auga ou unha emulsión de menor concentración como medio de refrixeración e lubricación.A taxa de traballo total da laminación en quente é xeralmente do 90% ao 95%.O grosor da tira laminada en quente é xeralmente de 9 a 16 mm.O fresado superficial da tira despois do laminado en quente pode eliminar as capas de óxido da superficie, as intrusións de incrustacións e outros defectos na superficie producidos durante a fundición, o quecemento e o laminado en quente.Segundo a gravidade dos defectos da superficie da tira laminada en quente e as necesidades do proceso, a cantidade de fresado de cada lado é de 0,25 a 0,5 mm.
Os laminadores en quente son xeralmente laminadores inversores de dous ou catro altos.Coa ampliación do lingote e o alongamento continuo da lonxitude da tira, o nivel de control e a función do laminador en quente teñen unha tendencia de mellora e mellora continua, como o uso de control automático de espesor, rolos de flexión hidráulicos, dianteiro e traseiro. rolos verticais, só rolos de refrixeración sen arrefriamento Dispositivo de laminación, control de coroa de rolo TP (Taper Pis-ton Roll), enfriamento en liña (enfriamento) despois da laminación, bobinado en liña e outras tecnoloxías para mellorar a uniformidade da estrutura e propiedades da tira e obter mellores prato.
Tecnoloxía de fundición
A fundición de cobre e aliaxes de cobre divídese xeralmente en: fundición semi-continua vertical, fundición continua vertical completa, fundición continua horizontal, fundición continua ascendente e outras tecnoloxías de fundición.
A. Fundición Semicontinua Vertical
A fundición semi-continua vertical ten as características de equipos sinxelos e de produción flexible, e é adecuada para a fundición de varios lingotes redondos e planos de cobre e aliaxes de cobre.O modo de transmisión da máquina de fundición semi-continua vertical divídese en hidráulico, parafuso e cable de arame.Debido a que a transmisión hidráulica é relativamente estable, utilizouse máis.O cristalizador pódese vibrar con diferentes amplitudes e frecuencias segundo sexa necesario.Na actualidade, o método de fundición semicontinua é amplamente utilizado na produción de lingotes de cobre e aliaxes de cobre.
B. Fundición continua vertical completa
A fundición continua vertical completa ten as características de gran produción e alto rendemento (cerca do 98%), adecuada para a produción a gran escala e continua de lingotes cunha única variedade e especificación, e está a converterse nun dos principais métodos de selección para a fusión e fundición. proceso en modernas liñas de produción de tiras de cobre a gran escala.O molde de fundición continua vertical completa adopta un control automático de nivel de líquido láser sen contacto.A máquina de fundición xeralmente adopta suxeición hidráulica, transmisión mecánica, aserrado en liña de viruta seca refrixerada por aceite e recollida de viruta, marcado automático e inclinación do lingote.A estrutura é complexa e o grao de automatización é alto.
C. Fundición Continua Horizontal
A fundición continua horizontal pode producir tochos e tochos de arame.
A fundición continua horizontal de tiras pode producir tiras de cobre e aliaxes de cobre cun espesor de 14-20 mm.As tiras deste rango de espesores pódense laminar directamente en frío sen laminar en quente, polo que adoitan usarse para producir aliaxes que son difíciles de laminar en quente (como estaño, bronce fosforado, latón chumbo, etc.), tamén poden producir latón, cuproníquel e tira de aleación de cobre de baixa aleación.Dependendo do ancho da tira de fundición, a fundición continua horizontal pode lanzar de 1 a 4 tiras ao mesmo tempo.As máquinas de fundición continua horizontais de uso común poden lanzar dúas tiras ao mesmo tempo, cada unha cun ancho inferior a 450 mm, ou lanzar unha tira cun ancho de tira de 650-900 mm.A tira de fundición continua horizontal xeralmente adopta o proceso de fundición de empuxe pull-stop-reverse, e hai liñas de cristalización periódicas na superficie, que xeralmente deberían eliminarse por fresado.Existen exemplos domésticos de tiras de cobre de alta superficie que se poden producir tirando e fundindo tochos de tira sen fresar.
A fundición continua horizontal de tochos de tubos, varillas e arames pode fundir de 1 a 20 lingotes ao mesmo tempo segundo diferentes aliaxes e especificacións.Xeralmente, o diámetro da barra ou do fío en branco é de 6 a 400 mm e o diámetro exterior do tubo en branco é de 25 a 300 mm.O grosor da parede é de 5-50 mm e a lonxitude lateral do lingote é de 20-300 mm.As vantaxes do método de fundición continua horizontal son que o proceso é curto, o custo de fabricación é baixo e a eficiencia de produción é alta.Ao mesmo tempo, tamén é un método de produción necesario para algúns materiais de aliaxe con mala traballabilidade en quente.Recentemente, é o principal método para fabricar tochos de produtos de cobre de uso común, como tiras de bronce de estaño-fósforo, tiras de aliaxe de cinc-níquel e tubos de aire acondicionado de cobre desoxidado con fósforo.métodos de produción.
As desvantaxes do método de produción de fundición continua horizontal son: as variedades de aliaxe adecuadas son relativamente sinxelas, o consumo de material de grafito na manga interior do molde é relativamente grande e a uniformidade da estrutura cristalina da sección transversal do lingote non é. fácil de controlar.A parte inferior do lingote arrefríase continuamente debido ao efecto da gravidade, que está preto da parede interior do molde, e os grans son máis finos;a parte superior débese á formación de espazos de aire e á alta temperatura de fusión, o que provoca o atraso na solidificación do lingote, que ralentiza a velocidade de arrefriamento e fai histérese a solidificación do lingote.A estrutura cristalina é relativamente grosa, o que é especialmente obvio para lingotes de gran tamaño.Tendo en conta as deficiencias anteriores, actualmente estase a desenvolver o método de fundición de flexión vertical con tocho.Unha empresa alemá utilizou unha fundición continua de flexión vertical para probar tiras de bronce de estaño de 16-18 mm × 680 mm como DHP e CuSn6 a unha velocidade de 600 mm/min.
D. Fundición Continua Ascendente
A fundición continua ascendente é unha tecnoloxía de fundición que se desenvolveu rapidamente nos últimos 20 a 30 anos e é amplamente utilizada na produción de tochos de arame para varillas de cobre brillante.Utiliza o principio de fundición por succión ao baleiro e adopta a tecnoloxía de parada de tracción para realizar unha fundición continua de varias cabezas.Ten as características de equipos sinxelos, pequeno investimento, menor perda de metal e procedementos de baixa contaminación ambiental.A fundición continua ascendente é xeralmente adecuada para a produción de cobre vermello e tochos de fío de cobre sen osíxeno.O novo logro desenvolvido nos últimos anos é a súa popularización e aplicación en brancos de tubos de gran diámetro, latón e cuproníquel.Na actualidade, desenvolveuse unha unidade de fundición continua ascendente cunha produción anual de 5.000 t e un diámetro de máis de Φ100 mm;Producíronse tochos binarios de arame de aliaxe ternario de latón e cobre branco-zinc e o rendemento dos tochos de arame pode alcanzar máis do 90%.
E. Outras Técnicas de Fundición
A tecnoloxía de fundición continua está en desenvolvemento.Supera os defectos tales como marcas de lama formadas na superficie exterior do tocho debido ao proceso de parada e tracción da fundición continua ascendente, e a calidade da superficie é excelente.E debido ás súas características de solidificación case direccional, a estrutura interna é máis uniforme e pura, polo que o rendemento do produto tamén é mellor.A tecnoloxía de produción de tocho de fío de cobre de fundición continua tipo cinto foi amplamente utilizada en grandes liñas de produción superiores a 3 toneladas.A área de sección transversal da lousa é xeralmente superior a 2000 mm2, e vai seguida dun laminador continuo cunha alta eficiencia de produción.
A fundición electromagnética probouse no meu país xa nos anos 70, pero a produción industrial non se realizou.Nos últimos anos, a tecnoloxía de fundición electromagnética fixo grandes avances.Actualmente, lingotes de cobre sen osíxeno de Φ200 mm foron fundidos con éxito cunha superficie lisa.Ao mesmo tempo, o efecto de axitación do campo electromagnético na fusión pode promover a eliminación de escape e escorias, e pódese obter cobre sen osíxeno cun contido de osíxeno inferior ao 0,001%.
A dirección da nova tecnoloxía de fundición de aliaxe de cobre é mellorar a estrutura do molde mediante a solidificación direccional, a solidificación rápida, a formación de semisólidos, a axitación electromagnética, o tratamento metamórfico, o control automático do nivel de líquido e outros medios técnicos segundo a teoría da solidificación., densificación, purificación e realizar un funcionamento continuo e formado próximo.
A longo prazo, a fundición de cobre e aliaxes de cobre será a coexistencia de tecnoloxía de fundición semicontinua e tecnoloxía de fundición continua completa, e a proporción de aplicación da tecnoloxía de fundición continua seguirá aumentando.
Tecnoloxía de laminación en frío
Segundo a especificación da tira laminada e o proceso de laminación, a laminación en frío subdivide en floración, laminación intermedia e laminación de acabado.O proceso de laminación en frío da tira de fundición cun grosor de 14 a 16 mm e o tacho laminado en quente cun grosor de aproximadamente 5 a 16 mm a 2 a 6 mm chámase floración, e o proceso de continuar reducindo o grosor da peza laminada denomínase rolamento intermedio., a laminación final en frío para cumprir os requisitos do produto acabado chámase laminación de acabado.
O proceso de laminación en frío debe controlar o sistema de redución (taxa de procesamento total, taxa de procesamento de paso e taxa de procesamento do produto acabado) segundo as diferentes aliaxes, especificacións de laminación e requisitos de rendemento do produto acabado, seleccionar e axustar razoablemente a forma do rolo e seleccionar razoablemente a lubricación. método e lubricante.Medición e axuste da tensión.
Os laminadores en frío adoitan empregar laminadores inversores de catro ou varios altos.Os modernos laminadores en frío adoitan empregar unha serie de tecnoloxías como a dobra hidráulica positiva e negativa, o control automático do espesor, a presión e a tensión, o movemento axial dos rolos, o arrefriamento segmentario dos rolos, o control automático da forma da placa e o aliñamento automático das pezas laminadas. , para que se poida mellorar a precisión da tira.Ata 0,25±0,005 mm e dentro de 5I da forma da placa.
A tendencia de desenvolvemento da tecnoloxía de laminación en frío reflíctese no desenvolvemento e aplicación de muíños de rolos múltiples de alta precisión, velocidades de laminación máis altas, control de forma e grosor de tiras máis precisos e tecnoloxías auxiliares como refrixeración, lubricación, bobinado, centrado e rolo rápido. cambiar.refinamento, etc.
Equipamento de produción-Forno de campana
Os fornos de campana e os fornos de elevación úsanse xeralmente na produción industrial e nas probas piloto.Xeralmente, a potencia é grande e o consumo de enerxía é grande.Para as empresas industriais, o material do forno de elevación Luoyang Sigma é fibra cerámica, que ten un bo efecto de aforro de enerxía, baixo consumo de enerxía e baixo consumo de enerxía.Aforra electricidade e tempo, o que é beneficioso para aumentar a produción.
Hai vinte e cinco anos, as marcas alemás e Philips, empresa líder na industria de fabricación de ferrita, desenvolveron conxuntamente unha nova máquina de sinterización.O desenvolvemento deste equipo responde ás necesidades especiais da industria da ferrita.Durante este proceso, BRANDS Bell Furnace actualízase continuamente.
Presta atención ás necesidades de empresas de renome mundial como Philips, Siemens, TDK, FDK, etc., que tamén se benefician enormemente dos equipos de alta calidade das MARCAS.
Debido á alta estabilidade dos produtos producidos por fornos de campá, os fornos de campá convertéronse nas principais empresas da industria de produción profesional de ferrita.Hai vinte e cinco anos, o primeiro forno fabricado por BRANDS segue producindo produtos de alta calidade para Philips.
A principal característica do forno de sinterización que ofrece o forno de campana é a súa alta eficiencia.O seu sistema de control intelixente e outros equipos forman unha unidade funcional completa, que pode cumprir plenamente os requisitos case modernos da industria da ferrita.
Os clientes de fornos Bell Jar poden programar e almacenar calquera perfil de temperatura/atmosfera necesario para producir produtos de alta calidade.Ademais, os clientes tamén poden producir calquera outro produto a tempo segundo as necesidades reais, acurtando así os prazos de entrega e reducindo os custos.O equipo de sinterización debe ter unha boa adaptabilidade para producir unha variedade de produtos diferentes para adaptarse continuamente ás necesidades do mercado.Isto significa que os produtos correspondentes deben ser producidos segundo as necesidades do cliente individual.
Un bo fabricante de ferrita pode producir máis de 1000 imáns diferentes para satisfacer as necesidades especiais dos clientes.Estes requiren a capacidade de repetir o proceso de sinterización con alta precisión.Os sistemas de fornos Bell Jar convertéronse en fornos estándar para todos os produtores de ferrita.
Na industria da ferrita, estes fornos utilízanse principalmente para un baixo consumo de enerxía e unha ferrita de alto valor μ, especialmente na industria da comunicación.É imposible producir núcleos de alta calidade sen un forno de campá.
O forno de campana require só uns poucos operadores durante a sinterización, a carga e a descarga pódense completar durante o día e a sinterización pódese completar pola noite, o que permite o afeitado máximo de electricidade, o que é moi práctico na situación de escaseza de enerxía actual.Os fornos de frascos de campana producen produtos de alta calidade e todos os investimentos adicionais son recuperados rapidamente debido a produtos de alta calidade.O control da temperatura e da atmosfera, o deseño do forno e o control do fluxo de aire dentro do forno están perfectamente integrados para garantir un quecemento e arrefriamento uniformes do produto.O control da atmosfera do forno durante o arrefriamento está directamente relacionado coa temperatura do forno e pode garantir un contido de osíxeno do 0,005% ou incluso inferior.E estas son cousas que os nosos competidores non poden facer.
Grazas ao completo sistema de entrada de programación alfanumérica, os procesos de sinterización longos poden ser facilmente replicados, garantindo así a calidade do produto.Ao vender un produto, tamén é un reflexo da calidade do produto.
Tecnoloxía de tratamento térmico
Algúns lingotes (tiras) de aliaxe con segregación severa de dendritas ou tensión de fundición, como o bronce estaño-fósforo, necesitan someterse a un recocido de homoxeneización especial, que xeralmente se realiza nun forno de campana.A temperatura de recocido de homoxeneización é xeralmente entre 600 e 750 °C.
Na actualidade, a maior parte do recocido intermedio (recozido de recristalización) e do recocido acabado (recocido para controlar o estado e o rendemento do produto) das tiras de aliaxe de cobre son recocidos brillantes pola protección do gas.Os tipos de fornos inclúen o forno de campana, o forno de almofada de aire, o forno de tracción vertical, etc. O recocido oxidativo está sendo eliminado.
A tendencia de desenvolvemento da tecnoloxía de tratamento térmico reflíctese no tratamento de solucións en liña de laminación en quente de materiais de aliaxe reforzados pola precipitación e a posterior tecnoloxía de tratamento térmico de deformación, recozimento brillante continuo e recocido por tensión nunha atmosfera protectora.
Templado: o tratamento térmico de envellecemento utilízase principalmente para o reforzo tratable térmicamente de aliaxes de cobre.Mediante o tratamento térmico, o produto cambia a súa microestrutura e obtén as propiedades especiais requiridas.Co desenvolvemento de aliaxes de alta resistencia e alta condutividade, aplicarase máis o proceso de tratamento térmico de envellecemento.O equipo de tratamento do envellecemento é aproximadamente o mesmo que o equipo de recocido.
Tecnoloxía de extrusión
A extrusión é un tubo maduro e avanzado de cobre e aliaxe de cobre, varilla, produción de perfiles e método de subministración de tochos.Cambiando a matriz ou utilizando o método de extrusión por perforación, pódense extruir directamente varias variedades de aliaxes e diferentes formas de sección transversal.A través da extrusión, a estrutura de fundición do lingote transfórmase nunha estrutura procesada, e o tacho de tubo extruído e o tacho de barra teñen unha alta precisión dimensional e a estrutura é fina e uniforme.O método de extrusión é un método de produción usado habitualmente polos fabricantes de tubos e varillas de cobre nacionais e estranxeiros.
A forxa de aliaxes de cobre realízase principalmente polos fabricantes de maquinaria do meu país, incluíndo principalmente a forxa gratuíta e a forxa de matrices, como engrenaxes grandes, engrenaxes sen fin, gusanos, aneis de engrenaxes sincronizadores de automóbiles, etc.
O método de extrusión pódese dividir en tres tipos: extrusión cara adiante, extrusión inversa e extrusión especial.Entre elas, hai moitas aplicacións de extrusión cara adiante, a extrusión inversa úsase na produción de varillas e fíos de tamaño pequeno e mediano e a extrusión especial úsase na produción especial.
Ao extruir, segundo as propiedades da aliaxe, os requisitos técnicos dos produtos extruídos e a capacidade e estrutura da extrusora, o tipo, tamaño e coeficiente de extrusión do lingote deben seleccionarse razoablemente, de modo que o grao de deformación sexa non menos do 85%.A temperatura de extrusión e a velocidade de extrusión son os parámetros básicos do proceso de extrusión, e o intervalo de temperatura de extrusión razoable debe determinarse segundo o diagrama de plasticidade e o diagrama de fases do metal.Para o cobre e as aliaxes de cobre, a temperatura de extrusión é xeralmente entre 570 e 950 °C, e a temperatura de extrusión do cobre é incluso de 1000 a 1050 °C.En comparación coa temperatura de quecemento do cilindro de extrusión de 400 a 450 °C, a diferenza de temperatura entre os dous é relativamente alta.Se a velocidade de extrusión é demasiado lenta, a temperatura da superficie do lingote caerá demasiado rápido, o que provocará un aumento da irregularidade do fluxo de metal, o que provocará un aumento da carga de extrusión e incluso provocará un fenómeno aburrido. .Polo tanto, o cobre e as aliaxes de cobre xeralmente usan unha extrusión relativamente alta, a velocidade de extrusión pode alcanzar máis de 50 mm/s.
Cando se extruyen o cobre e as aliaxes de cobre, a extrusión de pelado adoita usarse para eliminar os defectos da superficie do lingote e o espesor de pelado é de 1-2 m.O selado de auga úsase xeralmente á saída do tocho de extrusión, de xeito que o produto pode ser arrefriado no depósito de auga despois da extrusión e a superficie do produto non se oxida e o procesamento en frío posterior pode levarse a cabo sen decapado.Tende a utilizar unha extrusora de gran tonelaxe cun dispositivo de captación sincrónico para extruir bobinas de tubo ou fío cun único peso de máis de 500 kg, para mellorar efectivamente a eficiencia de produción e o rendemento completo da secuencia posterior.Na actualidade, a produción de tubos de cobre e aliaxes de cobre adopta principalmente extrusoras hidráulicas horizontais con sistema de perforación independente (dobre acción) e transmisión directa da bomba de aceite, e a produción de barras adopta principalmente un sistema de perforación non independente (acción única) e bomba de aceite transmisión directa.Extrusora hidráulica horizontal cara adiante ou inversa.As especificacións de extrusora de uso común son 8-50 MN, e agora adoita ser producida por extrusoras de gran tonelaxe superior a 40 MN para aumentar o peso único do lingote, mellorando así a eficiencia e o rendemento da produción.
As modernas extrusoras hidráulicas horizontais están equipadas estruturalmente con marco integral pretensado, guía e soporte "X" de barril de extrusión, sistema de perforación incorporado, arrefriamento interno da agulla de perforación, conxunto de matrices deslizantes ou rotativas e dispositivo de cambio rápido de matrices, bomba de aceite variable de alta potencia directa. unidade, válvula lóxica integrada, control PLC e outras tecnoloxías avanzadas, o equipo ten alta precisión, estrutura compacta, funcionamento estable, bloqueo seguro e control do programa fácil de realizar.A tecnoloxía de extrusión continua (Conform) avanzou nos últimos dez anos, especialmente para a produción de barras de forma especial, como fíos de locomotoras eléctricas, que é moi prometedora.Nas últimas décadas, a nova tecnoloxía de extrusión desenvolveuse rapidamente e a tendencia de desenvolvemento da tecnoloxía de extrusión encárgase do seguinte xeito: (1) Equipos de extrusión.A forza de extrusión da prensa de extrusión desenvolverase nunha dirección maior e a prensa de extrusión de máis de 30 MN converterase no corpo principal e a automatización da liña de produción de prensa de extrusión seguirá mellorando.As máquinas de extrusión modernas adoptaron completamente o control de programas informáticos e o control lóxico programable, de modo que a eficiencia da produción mellore moito, os operadores redúcense significativamente e incluso é posible realizar un funcionamento automático non tripulado das liñas de produción de extrusión.
A estrutura do corpo da extrusora tamén foi mellorada e perfeccionada continuamente.Nos últimos anos, algunhas extrusoras horizontais adoptaron un marco pretensado para garantir a estabilidade da estrutura global.A extrusora moderna realiza os métodos de extrusión cara adiante e inversa.A extrusora está equipada con dous eixes de extrusión (eixe de extrusión principal e eixe de matriz).Durante a extrusión, o cilindro de extrusión móvese co eixe principal.Neste momento, o produto é A dirección de saída é consistente coa dirección de movemento do eixe principal e oposta á dirección de movemento relativa do eixe da matriz.A base da matriz da extrusora tamén adopta a configuración de varias estacións, o que non só facilita o cambio de matrices, senón que tamén mellora a eficiencia da produción.As extrusoras modernas usan un dispositivo de control de axuste de desviación láser, que proporciona datos efectivos sobre o estado da liña central de extrusión, o que é conveniente para un axuste rápido e oportuno.A prensa hidráulica de accionamento directo da bomba de alta presión que utiliza aceite como medio de traballo substituíu completamente á prensa hidráulica.As ferramentas de extrusión tamén se actualizan constantemente co desenvolvemento da tecnoloxía de extrusión.A agulla interna de perforación de refrixeración por auga foi amplamente promovida, e a perforación de sección transversal variable e a agulla de rolamento mellora moito o efecto de lubricación.Os moldes de cerámica e os moldes de aceiro de aliaxe con maior vida útil e maior calidade de superficie son máis utilizados.
As ferramentas de extrusión tamén se actualizan constantemente co desenvolvemento da tecnoloxía de extrusión.A agulla interna de perforación de refrixeración por auga foi amplamente promovida, e a perforación de sección transversal variable e a agulla de rolamento mellora moito o efecto de lubricación.A aplicación de moldes de cerámica e de aceiro de aliaxe con maior vida útil e maior calidade de superficie é máis popular.(2) Proceso de produción de extrusión.As variedades e especificacións dos produtos extruídos están en constante expansión.A extrusión de tubos, barras, perfís e perfís supergrandes de sección pequena e de ultra alta precisión garante a calidade do aspecto dos produtos, reduce os defectos internos dos produtos, reduce a perda xeométrica e promove aínda máis métodos de extrusión como o rendemento uniforme dos produtos extruídos. produtos.A tecnoloxía moderna de extrusión inversa tamén é moi utilizada.Para metais facilmente oxidados, adóptase a extrusión de selado de auga, que pode reducir a contaminación por decapado, reducir a perda de metal e mellorar a calidade da superficie dos produtos.Para produtos extruídos que precisan ser extinguidos, basta con controlar a temperatura adecuada.O método de extrusión de selado de auga pode alcanzar o propósito, acurtar de forma efectiva o ciclo de produción e aforrar enerxía.
Coa mellora continua da capacidade de extrusión e da tecnoloxía de extrusión, a tecnoloxía de extrusión moderna foi aplicada gradualmente, como a extrusión isotérmica, a extrusión de matrices de refrixeración, a extrusión de alta velocidade e outras tecnoloxías de extrusión cara adiante, a extrusión inversa, a extrusión hidrostática A aplicación práctica da tecnoloxía de extrusión continua. de prensado e Conforme, a aplicación de tecnoloxía de extrusión en po e de extrusión de compostos en capas de materiais supercondutores de baixa temperatura, o desenvolvemento de novos métodos como a extrusión de metal semisólido e a extrusión en branco múltiple, o desenvolvemento de pequenas pezas de precisión. Tecnoloxía de formación de extrusión en frío, etc., foron desenvolvidos rapidamente e amplamente desenvolvidos e aplicados.
Espectrómetro
O espectroscopio é un instrumento científico que descompón a luz de composición complexa en liñas espectrais.A luz de sete cores na luz solar é a parte que o ollo nu pode distinguir (luz visible), pero se a luz solar é descomposta por un espectrómetro e disposta segundo a lonxitude de onda, a luz visible só ocupa un pequeno rango no espectro, e o resto son espectros que non se poden distinguir a simple vista, como raios infravermellos, microondas, raios UV, raios X, etc. A información óptica capta o espectrómetro, desenvólvese cunha película fotográfica ou móstrase e analízase mediante unha pantalla automática computarizada. instrumento numérico, para detectar que elementos están contidos no artigo.Esta tecnoloxía é moi utilizada na detección de contaminación do aire, contaminación da auga, hixiene alimentaria, industria do metal, etc.
O espectrómetro, tamén coñecido como espectrómetro, é amplamente coñecido como espectrómetro de lectura directa.Un dispositivo que mide a intensidade de liñas espectrais en diferentes lonxitudes de onda con fotodetectores como tubos fotomultiplicadores.Consta dunha fenda de entrada, un sistema dispersivo, un sistema de imaxe e unha ou máis fendas de saída.A radiación electromagnética da fonte de radiación está separada na lonxitude de onda ou rexión de lonxitude de onda requirida polo elemento dispersivo, e a intensidade mídese na lonxitude de onda seleccionada (ou escaneando unha determinada banda).Hai dous tipos de monocromadores e policromadores.
Instrumento de ensaio-Medidor de condutividade
O comprobador de condutividade metálico manual dixital FD-101 aplica o principio de detección de correntes de Foucault e está especialmente deseñado segundo os requisitos de condutividade da industria eléctrica.Cumpre os estándares de proba da industria do metal en termos de función e precisión.
1. O medidor de condutividade de correntes de Foucault FD-101 ten tres únicos:
1) O único medidor de condutividade chinés que pasou a verificación do Instituto de Materiais Aeronáuticos;
2) O único medidor de condutividade chinés que pode satisfacer as necesidades das empresas da industria aeronáutica;
3) O único medidor de condutividade chinés exportado a moitos países.
2. Introdución á función do produto:
1) Gran rango de medición: 6,9% IACS-110% IACS (4,0MS/m-64MS/m), que cumpre coa proba de condutividade de todos os metais non férreos.
2) Calibración intelixente: rápida e precisa, evitando completamente os erros de calibración manual.
3) O instrumento ten unha boa compensación de temperatura: a lectura compénsase automaticamente ao valor de 20 °C e a corrección non se ve afectada polo erro humano.
4) Boa estabilidade: é a túa garda persoal para o control de calidade.
5) Software intelixente humanizado: ofrécelle unha interface de detección cómoda e potentes funcións de procesamento e recollida de datos.
6) Funcionamento cómodo: o lugar de produción e o laboratorio pódense usar en todas partes, gañando o favor da maioría dos usuarios.
7) Autosubstitución de sondas: cada host pode estar equipado con varias sondas e os usuarios poden substituílas en calquera momento.
8) Resolución numérica: 0,1% IACS (MS/m)
9) A interface de medición mostra simultáneamente os valores de medición en dúas unidades de %IACS e MS/m.
10) Ten a función de manter os datos de medición.
Probador de dureza
O instrumento adopta un deseño único e preciso en mecánica, óptica e fonte de luz, o que fai que a imaxe da sangría sexa máis clara e a medición sexa máis precisa.Tanto os obxectivos 20x como os 40x poden participar na medición, o que fai que o rango de medición sexa maior e a aplicación sexa máis ampla.O instrumento está equipado cun microscopio de medición dixital, que pode mostrar na pantalla líquida o método de proba, a forza de proba, a lonxitude da sangría, o valor de dureza, o tempo de retención da forza de proba, os tempos de medición, etc., e ten unha interface roscada que se pode conectar a unha cámara dixital e unha cámara CCD.Ten unha certa representatividade nos produtos de cabeza nacionais.
Instrumento de proba-Detector de resistividade
O instrumento de medición da resistividade do fío metálico é un instrumento de proba de alto rendemento para parámetros como o fío, a resistividade da barra e a condutividade eléctrica.O seu rendemento cumpre totalmente cos requisitos técnicos pertinentes en GB/T3048.2 e GB/T3048.4.Amplamente utilizado en metalurxia, enerxía eléctrica, fíos e cables, aparellos eléctricos, facultades e universidades, unidades de investigación científica e outras industrias.
Características principais do instrumento:
(1) Integra tecnoloxía electrónica avanzada, tecnoloxía de chip único e tecnoloxía de detección automática, cunha forte función de automatización e un funcionamento sinxelo;
(2) Só ten que premer a tecla unha vez, pódense obter todos os valores medidos sen ningún cálculo, axeitados para unha detección continua, rápida e precisa;
(3) Deseño alimentado por batería, tamaño pequeno, fácil de transportar, axeitado para uso no campo e no campo;
(4) Pantalla grande, fonte grande, pode mostrar resistividade, condutividade, resistencia e outros valores medidos e temperatura, corrente de proba, coeficiente de compensación de temperatura e outros parámetros auxiliares ao mesmo tempo, moi intuitivo;
(5) Unha máquina é multiusos, con 3 interfaces de medición, a saber, a interface de medición de resistividade e condutividade do condutor, a interface de medición de parámetros completa do cable e a interface de medición de resistencia CC do cable (tipo TX-300B);
(6) Cada medida ten as funcións de selección automática de corrente constante, conmutación automática de corrente, corrección automática do punto cero e corrección automática de compensación de temperatura para garantir a precisión de cada valor de medición;
(7) O único dispositivo portátil de proba de catro terminais é axeitado para a medición rápida de diferentes materiais e diferentes especificacións de fíos ou barras;
(8) Memoria de datos integrada, que pode gravar e gardar 1000 conxuntos de datos de medición e parámetros de medición e conectarse ao ordenador superior para xerar un informe completo.